疊模注塑成型的難點問題及其經濟發展具有優勢

2022年07月22日

疊模注塑成型的難點問題及其經濟發展具有優勢_img_1

芯片堆疊又稱芯片堆疊，有非芯片旋轉和芯片旋轉兩種方式。旋轉模具技術主要有兩種：旋轉模具技術和內置旋轉機構模具技術。其特點是兩組可同時注射，大大縮短了產品的生產周期。另外，熱流道層壓注塑模具可以充分發揮注塑機能力，節省人力和設備資源， plastic prototype manufacturing大大提高生產效率。

疊模具有如下特點：

1.與傳統教學模具設計不同的是，疊層注射模的型腔分布在兩層或兩層以上，重疊形式排列，相當於一個多組模具疊放在學生一起。最常見的兩層疊片通常是由兩個單層模具背靠背安裝而成，分型模面通常需要依靠中國齒輪和齒條機構可以保持發展同步系統開啟。

2.通常注塑機與常規模具配合使用時，其本身的注射量和開模行程只使用額定值的20% ~ 40%，沒有充分發揮注塑機的性能。與常規模具相比，兩層層疊模具的生產效率優於標准模具，合模壓力僅比標准模具高10%左右。大大提高設備利用率和生產率，降低注塑成本。

3、疊層式注射方式進行分析模具最適於社會發展成型一個國家大型公司企業扁平制件、淺腔殼體類制件、小型多腔薄壁制件和需大批量產品設計生產的制件。

疊模

兩層層疊式模具

雙疊層管芯技術還可以同時生產兩種不同的產品，例如生產一種產品的管芯的第一層和生產另一種產品的管芯的第二層。另一種產品可以是相同或不同的材料，並結合相同或不同的顏色。例如，注射成型容器蓋的第一層和注射成型容器主體的第二層可以使用堆疊模具來實現。

兩層熱流道注射模設計要點

注塑機最大注射量

疊層熱流道注射模具的熱流道板和中心主噴嘴中的材料不影響模具所需的注射量，可以忽略不計。注塑機的注射量是標准模具的近兩倍。

注塑機注射壓力

注射壓力的核較主要是我們通過進行檢驗注射壓力問題以及能否得到充分滿足公司基本成型的需要。而疊層式熱流道模具設計企業發展由於采用了熱流道技術，但由於經濟管理系統流程可以有效增加、投影面積不斷增大，所需注射壓力要比單層冷流道模具大。在校核注射壓力時，應根據學生學習各種信息工程塑料的注塑工藝，並結合目前我國對於計算機網絡環境模擬流動能力研究分析來確定塑件的注射壓力，再與注塑機額定注射壓力也是一種比較。

注塑機最大鎖模力

層壓注塑模具的型腔背靠背設置，理論上不會增加鎖定力。然而，由於層壓注塑模具的中心主噴嘴和分流板增加了流動通道，所以塑料部件加上澆注系統在分型面上的投影面積增加。另外，由於層壓延長了流道，壓力損失大於傳統單層模具，注射壓力相應增加，從而增加了型腔壓力，夾緊力增加10%～15%是安全的。

注塑機開模行程

層壓注射模分為兩層，分別開模和頂出塑件。當鐵芯開模行程較長時，應采用齒條或彎頭連杆等傳動比相同的同步開模機構。

主噴嘴長度

中央主噴嘴不能太長也不能太短，這樣在合模時，中央主噴嘴不能超過注塑機噴嘴在底座中後退或前進的最大距離。由於分型時中心主噴嘴隨模具中部移動，應保證開模後中心主噴嘴仍留在定模內，以防止中心主噴嘴頭部的溢流滴落到定模的型腔壁內。

澆注系統

疊層式注射模具熱流道澆注系統結構設計一個能夠得到較好地傳遞注射壓力，有利於我國企業不斷提高塑件的成型技術產品質量，並易於實現自動化控制生產，但對塑料品種有一定程度可以使用要求，而且熱流道系統提供服務市場價格昂貴。

模溫控制系統

模具溫度是影響塑料件質量的重要因素之一，在設計層壓注塑模具時，應控制各型腔的溫度條件。對於疊層熱流道注射模具，為了減少熱流道系統熱傳導引起的熱損失，應減小模具與熱流道板的接觸面積，並設置相應的隔熱墊。

開模機構

為了使塑件收縮均勻，每個型腔內塑件的停留時間(冷卻時間)應該相等，所以疊層注射模應該保證每個型腔的分型面同時打開。齒輪齒條傳動機構和連杆機構機構通常用作層壓注射模的開模機構。前者具有較好的技術性能和經濟性，而後者具有較大的靈活性。

脫模機構

注塑機

根據等冷卻時間的要求，層壓注塑模應同時頂出每個型腔內的塑料件。

兩層疊式模+中間業務進行分析模板采用旋轉式

它由雙材料注塑機、一套雙層模具和一個可往複旋轉180 ° 的中間模板組成。在第一注射成型完成後，冷卻後打開模具，根據設計要求將中間模板旋轉180度，將附著於模芯的第一注射成型部件轉移到第二型腔，然後關閉模具進行注射。這樣，每次打開模具以在第二模具中形成共模制件時，也從第二注射同時執行第一注射和第二注射。

旋轉疊層模具技術是共注射成型中的一項難點技術。它集機械制造技術、模具制造技術和系統控制技術於一體。疊層模板與旋轉模板共同成型的優點是: 夾緊力小，即夾緊力小的注塑機可以制造出尺寸較大的塑料零件，而且比機械手放置的零件更加精確，周期短，生產效率高，非常適合大規模生產或生產周期較長的複合塑料零件的生產。